所谓V-cut是印刷电路板PCB厂商依据客户的图纸要求，事先在PCB的特定位置用转盘刀具切割好的一条条分割线，其目的是为了方便后续SMT电路板组装完成后的分板(De-panel)之用，因为其切割后的外型看起来就像个英文的V字型，因此得名。

之所以需要在电路板上设计出V-Cut，是因为电路板(PCB)本身具有一定的强度与硬度，如果你想纯粹用手来扳开或掰断PCB是不太可能的事，就算你是大力士可以扳断，最后也会将电路板上面的零件弄坏掉，因此需要有这类事先预先切割好的V-Cut线路来方便作业员顺利将原先的拼板裁切成为单板，这就是分板(De-panel)。

因为一般电路裸板的生产都会先做拼板(panelization)与加板边(break-away)的作业，所以当电路板贴上所有零件并完成组装后，当然就要在进行分板作业，才能将板子安装到机器中，因为通常整机产品不会安装两片以上相同的组装板(PCBA).

设计V-cut的目的与V-Cut分板的作业

设计V-cut的主要目的在帮助电路板组装后方便作业员分板(De-panel)之用，PCBA分板的时候一般会利用V-Cut分板机(Scoring machine)，把PCB事先切割好的V型沟槽对准Scoring的圆形刀片，然后用力的推过去，有些机器会有自动送板的设计，只要一个按钮，刀片就会自动移动并划过电路板V-Cut的位置把板子切断，刀片的高度可以上下调整以符合不同V-Cut的厚度。 （注：PCBA分板除了使用V-Cut的Scoring之外，还有其他的方法，如Routing、邮票孔…等方式。）

虽然PCB上面的V-Cut也可以使用手动的方式来折断或掰断V-Cut的位置，但建议不要使用手动的方式折断或掰断V-Cut，因为手动的时候会因为施力点的关系对PCB造成弯曲，这非常容易造成PCBA上面的电子零件破裂(crack, micro-crack)，尤其是电容类零件，进而降低产品的良率与信赖性，有些问题甚至要使用一段时间后才会渐渐显现出来。

V-Cut设计及使用上的限制

V-Cut虽然可以方便我们轻易的将板子分开并去掉板边，但V-Cut可是有设计及使用上的限制。

首先，V-Cut只能切直线，而且一刀到底，也就是说V-Cut只能切割成一条线直直的从头切到尾，它无法转弯改变方向，也不能像裁缝线一样切一小段后跳掉一小段。

这是因为V-Cut的凹槽是使用上下两片圆盘的电锯所切出来的，有看过木工师傅裁切木头吧，意思大概就是那样，因为PCB的裁切都要很精准（毫米计算），所以无法做到只切一半就退刀的作业，其实也不是做不到，而是没有必要大费周章这么做，我们只要放弃V-Cut分板的制程，改用Routing去板机来裁切板子就可以达成了。所以一般如果是比较复杂的切断路径，就会改用Routing机来分板。

其次，PCB厚度太薄也不适合做V-Cut凹槽，一般如果厚度在1.0mm以下的板子，就不建议做V-Cut了，这是因为V-Cut凹槽会破坏原本PCB的结构强度，当有设计V-Cut的板子上面放置有比较重的零件时，会因为重力的关系而使得板子变得容易弯曲，这非常不利SMT的焊接作业（容易造成空焊或短路）。

另外，PCB在行经回焊炉的高温时，板子本身就会因为高温超过玻璃转移温度(Tg)而软化变形，如果V-Cut位置及凹槽深度设计得不好，会使得PCB变形更会严重，不利二次回焊制程。

V-Cut的残留厚度设计与建议

一般来说，我们在定义V-Cut的凹槽尺寸时都只会定义其残留厚度(Remained thickness)，也就是在V-Cut凹槽两个倒V口中间剩下的板厚，因为这个厚度决定了板子是否容易被折断与变形的严重度。

最普遍的V-Cut残留厚度建议为板子厚度的1/3，但是最小不建议小于0.35mm，再薄就容易发生板子于制程中有提前断裂的风险。 V-Cut最厚不建议大于0.8mm，再厚的话V-Cut切割机(Scoring)可能无法一次就完全将其切断，而且也会增加V-Cut切割机刀片的损坏程度，降低其使用寿命。

V-Cut的角度定义

最后是V-Cut的V字形夹角角度定义，一般来说V-Cut有30°、45°、60°三种角度可以定义，最常用的为45°。

V-Cut的角度越大，表示板子边缘被V-Cut吃掉的板材就越多，相对的PCB上的线路就必须更往内缩，以避免被V-Cut切割到，或是裁切V -Cut的时候受损。

V-Cut的角度越小，理论上越有利PCB的空间设计，可是却不利PCB板厂的V-Cut锯片寿命，因为越小的V-Cut角度，就意味着电锯的刀头就要越细薄，也就越容易磨损与折断其刀片。另外，板子的厚度越厚时，因为必须切割得比较深，所以一般V-Cut的角度就得越大，如果是1.6mm以上的板厚时，板厂通常都不愿意接受30°角的V -Cut角度，这种情况就改用Router切割设计吧。